1、CO₂焊接工艺的由来
　　CO₂焊接工艺的最初构想源于20世纪20年代，然而由于焊缝气孔问题没有解决，而使得CO₂焊无法使用。直到50年代初，焊接冶金技术的发展解决了CO₂焊接的冶金问题，研制出Si-Mn系列焊丝，才使得CO₂焊接工艺获得了实用价值。在这之后，根据结构材料的性能，相继出现了不同组元成分的焊丝，满足了CO₂焊接多样化的需求。
　　CO₂焊接工艺的实用化为社会带来了巨大的财富，一方面是因为CO₂气体价格低廉，易于获得，另一方面是由于CO₂焊接的金属熔敷效率高，以半自动CO₂焊接为例，其效率为手工电弧焊的3～5倍。但是由于CO₂焊接熔滴过渡多为短路过渡，对CO₂焊接工艺稳定性提出了更高的要求，另外CO₂焊接的飞溅大，成为从20世纪50年代开始至今制约CO₂焊接工艺推广的主要技术问题之一。

2、从工艺、设备入手解决CO₂焊接飞溅问题
　　CO₂焊接短路过渡的电流、电压波形及熔滴过渡过程,电弧燃烧后，由电弧析出热量，强烈地熔化焊丝，并在焊丝端头形成熔滴。由于焊丝熔化而形成电弧空间，其长度决定于电弧电压。随后，熔滴体积逐渐增加，而弧长略微缩短。随着熔滴不断长大，电弧向未熔化的焊丝方面传入的热量减少，则焊丝熔化速度也降低。由于焊丝仍以一定的速度送进，所以势必导致熔滴逐渐接近熔池，弧长缩短。同时，熔滴与熔池都在不断地起伏运动，增加了熔滴与熔池相接触的机会。每当接触时，就使电弧空间短路，于是电弧熄灭，电弧电压急剧下降，接近于零，而短路电流开始增大，在焊丝与熔池间形成液体金属柱，这种状态的液柱不能自行破断，随着短路电流按指数曲线规律不断增大，它所引起的电磁收缩力强烈地压缩液柱，同时在表面张力的作用下，使得液柱金属向熔池流动，而形成缩颈，该缩颈称为“小桥”。这个小桥连接着焊丝与熔池，该小桥由于通过较大电流而过热汽化和迅速爆断。这时电弧电压很快恢复到空载电压以上，电弧又重新引燃，再重复上述过程。
　　传统的CO₂焊接工艺通过调节回路串联铁磁电感的办法来调整电源的动特性。当电感I较大时电流上升速度di/dt较小，短路峰值电流Imax?太小，没有足够的短路电流促使形成短路小桥，以致于造成固体短路而破坏短路过程。相反，当电感较小时，di/dt过大造成短路峰值电流Imax很大而引起大量飞溅。
　　80年代初苏联学者乒丘克提出影响飞溅的主要原因是小桥爆炸，乒丘克认为爆炸的能量是在爆炸前100～150ｕS时间内积累起来的。短路峰值电流Imax越大，则飞溅量也越大。于是限制Imax成为控制CO2焊接飞溅的主要方法。在这期间出现了晶闸管波控焊机，CO₂焊接的短路电流波形第一次得到了真正意义上的控制。各国的焊接学者相继利用晶闸管波控焊机获得各种波形，进行CO2焊接工艺研究，CO₂焊接工艺理论由此得到了快速的发展。
　　90年代后期，人们对CO₂焊接短路过渡的飞溅问题有了更进一步的认识，通过对CO₂焊接短路过渡的研究发现，CO₂的短路有两种形式，一种是正常短路这渡，另一种为瞬时短路过渡。瞬时短路一般短路时间很短(低于2ms)，但极易产生大颗粒飞溅，正常CO₂焊接短路过渡可以通过限制Imax来控制其飞溅量，在选择合适的Imax情况下，只产生细颗粒飞溅。根据以上的研究结果，美国的林肯公司提出了CO₂焊接的STT法(Surface Tension Transfer)。t1时刻发生短路，快速降低焊接电流，保持低电流输出至t2时刻，由t2时刻至t3时刻使焊接电流按双折线上升，在短路小桥爆断前再降低电流，以降低飞溅量。在电流较小的t4时刻小桥爆断，t5时刻开始到t6时刻加电弧再引燃电流脉冲。t6时刻到t7时刻电弧稳定燃烧，焊接进入恒压特性段。
　　STT法可以很好地在一定电流范围内解决CO₂焊接的飞溅问题，但是它仅适用于较小的电流范围内，不能很好地满足实际焊接生产的需要。于是日本和我国焊接学者提出不追求无飞溅的控制思想，在小飞溅的基础上，实现较大电流范围内的调节。这种控制思想在CO₂焊接的飞溅控制、提高工艺适应性等方面都取得了满意的结果。
　　目前北京工业大学采用的是电子电抗器的方法来控制CO₂焊接飞溅。采用电子电抗进行飞溅控制的出发点是对CO₂焊接短路过渡各个不同阶段施中不同的电感量和控制策略。在短路阶段进行电流控制，以达到抑制飞溅目的；燃弧阶段进行电压控制，在弧长自调节作用下保证电弧稳定燃烧。首先在CO₂焊接短路初期保持较低的短路电流，因为短路初期熔滴刚刚与熔池接触，尚未铺展开，此时保持较低的电流，有利于熔滴的过渡，抑制了瞬时短路，然后施加小电感使短路电流快速上升，在熔滴上形成较大的电磁收缩力，加快液体小桥的形成、加快短路过渡过程。当形成缩颈之后再施加大电感，以便抑制短路峰电流Imax，减少正常短路飞溅。采用电电抗器解决CO₂焊接飞溅问题的办法在实践中取得了很好的工艺效果，目前该技术已通过技术转让在时代集团公司得到很好的应用。
　　在设备方面解决CO₂焊接飞溅的另一有效途径是改变送丝方式，即将连续等速送丝改为脉动送丝(包含推式脉动送丝和推-拉式脉动送丝)。这一研究最早是由苏联学者提出来的，后来我国学者孙子建做了大量系统的研究工作，取得了十分理想的工艺效果，这体现在降低飞溅和改善焊缝成形两个方面。

3、从材料角度解决CO₂焊接飞溅问题?
　　CO₂焊接短路过渡飞溅的产生是由其短路造成的，与从工艺、设备入手解决飞溅问题不同。从材料角度飞溅问题的出发点是改变CO₂焊接的熔滴过渡形式。现有的方法有两种：药芯焊丝CO2焊接和混合气体保护焊接(MAG焊)。
　　3.1 药芯焊丝CO₂焊接
　　药芯焊丝CO₂焊接由于采用了药芯焊丝，其焊接的工艺特点与实心焊丝CO₂焊接比较有很大不同，其金属熔滴的过渡形式也有所变化。首先，药芯焊丝的有效导电截面面积与实心焊丝比较降低很多，在同样的焊接电流下电流密度很大，因此焊丝的熔化速度有所提高。其次，药芯焊丝焊接时电弧沿着导电的金属壳燃烧，熔化的液态金属滴沿着药芯及其熔渣向熔池过渡(也可以称为渣壁过渡)，避免了与熔池的短路。但是当压低电弧电压时，药芯焊丝CO₂焊接也地发生短路过渡，产生较大的飞溅。实际上药芯焊丝CO₂焊接的电弧电压通常较高，这时电弧燃烧仍很稳定，并可以避免短路的发生。第三，药芯焊丝CO2焊接时药芯中造气剂产生大量的保护气体为焊接工艺过程提供了更强的保护效果。药芯焊丝与实心焊丝比较有许多优点①飞溅小；②成形好；③效率高；④抗风能力强，更适合于野外焊接生产。但是药芯焊丝CO₂焊接目前还有两个问题有待解决，一个是药芯焊丝的制造问题。药芯焊丝的制造工艺相对复杂，尤其是药芯的成分很难保证均匀一致，在实际的焊接生产中造成焊缝成分的波动，影响了焊接过程的稳定性和焊缝机械性能的一致性。目前日本的药芯焊丝质量较好，而国产的药芯焊丝质量则还有待提高，这已经成为药丝焊丝CO₂焊接推广普及的主要障碍。另一个问题是目前一般国内的CO2焊机对药芯焊丝CO₂焊接的适应能力不强，还有大量工作要做。
　　3.2 采用混合气体
　　在CO₂气体中加入Ar等气体(MAG)后可以改变焊接电弧形态，从而达到降低飞溅的目的，其优点是飞溅小，成形好，工艺过程稳定。但是由于在保护气体中加入了比较贵的Ar气等惰性气体后，成本提高很大。混合气体焊接不失为工艺效果理想的焊接方法，但由于其相对贵的成本，仅建议有条件地对特殊材料焊接及对焊缝性能有特殊要求的情况下采用。

4、CO₂焊接的发展方向
　　通常低碳钢CO₂焊的主要问题是焊接飞溅的与焊缝成形。这些问题的解决思路前面已经进行了描述。但是，为了CO₂焊接工艺的进一步推广，还应扩大其应用领域。如：高效CO₂焊全位置焊、电弧点焊和自动化焊等。这些实际焊接生产的需求已经成为CO₂焊接的发展方向。
　　4.1 高效CO₂焊接?
　　现代化的工业生产对焊接生产提出了高效率的要求，目前主要有高速CO₂焊接和高效MAG焊。高速CO₂焊接主要是针对传统CO₂焊接速度为0.3～0.5m/min的低焊速提出来的。目前解决这个问题的措施有双丝CO₂焊和药芯焊丝CO₂焊。双丝CO₂焊因一把焊枪中通过两根焊丝，使得焊枪重量过大，所以难以采取通常的半自动焊法，而只能采用自动焊接，从而限制了该法的应用。另外，药芯焊丝CO2焊的应用范围远远不及实心焊丝。实际上实心单丝CO₂焊丝是CO₂焊最普及的方法，如何解决它的高速焊工艺是大家都关心的。单丝高速CO₂焊工艺最主要的问题是产生咬边和驼峰焊边。这些问题都与熔池行为有关，也就是应从焊接工艺角度解决熔池的稳定问题。通过对焊接电弧现象的控制，现在高速CO₂焊焊接速度已经达到2m/min，甚至3m/min。高速CO₂焊主要用于较薄的工件，如集装箱的焊接等。
　　高效MAG焊主要用于增加熔敷速度，有利于焊接厚板。通常CO₂焊的送丝速度为2～16m/min，对?1.2mm焊丝，最大焊接电流只能达到350A左右。若采用富Ar混合气体保护焊(CO₂+Ar)，在高速送丝时必将产生旋转射流过渡而引起很大的飞溅损失。为此，由加拿大的Canada Weld Process公司于1980年研究成功了一种高性能的MAG焊法，通常称为T.I.M.E焊(Transferred Ionised Molten Energy)。T.I.M.E气体是一种四气气体(0.5%O2，8%CO2，26.5%He,65%Ar)。由于其中加入了He气，它约束了旋转射流过渡的横向旋转飞溅，而成为绕焊丝轴线的锥状旋转射流。这是一种较稳定的熔滴过渡形式，可以得到良好的焊缝熔深。T.I.M.E焊可以达到50m/min的送丝速度，其熔敷率达到450g/min。该法已在欧洲和日本推广应用。但是，由于我国是贫He的国家，因其价格昂贵，T.I.M.E焊难以在我国推广。为此北京工业大学在寻找无He的高效MAG焊焊接方法，并已成功地实现了35m/min的送丝速度。
　　4.2 全位置CO₂焊
　　全位置CO₂焊已在管道安装、钢结构及造船等焊接生产中得到应用。全位置CO₂焊的关键是能保持住熔池中的铁水不流淌。为此，熔池的尺寸不能太大，也就是要采用小熔池，依靠表面张力保持熔池中的铁水。小熔池就要求小焊接电流，而小时接厚壁工件时，常常会产生未熔合或夹渣。为了解决小熔池与熔透的矛盾，这时常常采用调节短路过渡CO₂焊的燃弧-短路能量分配比及合理的焊丝摆动方式。全位置CO₂焊时采用的焊丝直径小于?1.2mm，焊接电流约为120～150A。
　　4.3 CO₂自动焊接
自动焊由于其优质、高效的特点在工业发达国家应用已经相当普遍，以焊接机器人为例，日本焊接机人与焊工的比例为1：2。自动化焊接优点有：
　　(1)工艺过程稳定。由于采用机械装置，消除了许多人为因素对焊接工艺的过程的干扰，如手的抖动而引起的干伸长的变化等等。自动化CO2焊接焊出来的焊道美观，质量容易保证。
　　(2)工艺再现性好，有利于大批量重复进行焊接生产。
　　(3)生产效率高。CO₂自动焊接较CO₂半自动焊接的生产效率有进一步的提高，同时机械装置可以不知疲倦地连续工作。
　　(4)更有利于保护焊接操作人员的身体健康。

　　CO₂自动焊接对焊接电源提出了一些特殊的要求，如：提高引弧成功率和焊接结束时的去球问题等。同时，CO₂自动焊接技术并非简单的机器人与焊接电源的结合，其涉及的技术更为庞杂。如：机器人的轨迹控制、姿态控制以及传感技术、焊缝跟踪、熔透控制等等。一套性能优异的CO₂自动焊接设备正是这些技术的完美结合。目前，我国的自动化CO2焊接技术的应用水平尚有待进一步提高。自动化CO₂焊接技术代表着CO₂焊接工艺的未来。

5、结束语
　　CO₂焊接工艺经过50多年的发展已经基本成熟。其一，CO₂焊接工艺理论已经基本成熟，为CO₂焊接工艺过程的控制提供了强有力的指导。其二，现代弧焊电源技术的发展，尤其是弧焊逆变电源的兴起(逆变电源一般的工作频率20～100kHz，动态响应时间10～50ｕS)，为实施灵活多样的控制策略提供了广阔的空间。只有将完善的CO2焊接工艺理论与现代弧焊电源技术有机地结合起来，才能够获得高品质的CO2焊接设备。只有设备完善了，CO₂焊接工艺过程才有可能稳定。药芯焊丝是进一步推广CO₂焊接的必要条件，我国药芯焊丝的生产能力较强，但质量不高，应尽快提高药芯焊丝的质量。另外，实心焊丝的供应方式应推广应用桶式包装，以满足自动化焊接生产的需要。